我们在工艺仿真技术上,又迎来了新的突破！
随着客户新车型的开发数量和节奏的进一步提升，同一焊接生产线需要同步兼顾几种车型产品的生产，为了快速抢占市场，降低新产品导入的周期和开发成本，对焊接生产线在柔性化、平台化、数字化、智能化等方面都提出了更高的要求。如何低成本快速实现新产品的平台化导入成了亟待解决的问题。
通过工艺虚拟分析，能够最大限度的优化生产工艺、挖掘改善空间，从而提高生产效率，大幅度的降低开发成本！
目前，我们已经具备焊接自动化产线虚拟仿真分析能力，熟练掌握Robcad、RobotStudio等虚拟分析软件。
工艺设计仿真分析系统化,从源头消除设计缺陷
在新产品平台化柔性导入前期，待焊接工艺设计完成后即刻开展工艺虚拟仿真分析，进行焊接工艺、平面布局、夹具结构、人员配置等合理性的验证工作，从而在设计源头消除设计缺陷，有效缩短了产线的开发周期，大幅度降低开发成本，在工艺设计及仿真分析方面逐步实现系统化。
产线机械电气开发标准化,大规模开展自主集成
2019年至今共计完成320多台套机器人的自主集成，将近500台机器人虚拟仿真工作，逐步在开发过程中统一了产线开发电气模块和机械模块的开发标准，累计节约成本近1000万元，申报国家发明和实用新型专利20多项，专业技术人员机器人应用及产线自主集成能力得到进一步提升，为焊接产线的稳定输出提供了有力的技术保障。
手工焊接产线模型数字化，提升节拍和生产效率
如何将工程师大脑中的思路、想法真实的呈现出来，方便直观的评审工艺、平面布局的合理性是解决问题的关键。
在新产品快速平台化柔性导入现有焊接生产线过程中，为了大幅度提高生产效率，构建了手工焊接产线数字化模型，通过工艺虚拟仿真分析，实现了手工焊接产线利旧焊钳的匹配、焊点可达性评估、平面布局的合理规划、人员配置的合理性以及时序图的可视化分析，大幅度降低了开发成本，提高了焊接产线生产效率。
