自主安装L型走向行吊及轨道
开创性使用大幅面多焊点的单面点焊工艺
专用车事业部不断解锁创新“密码”
顺利完成单层货柜顶盖焊接自动化改造
凌晨三点，谁的肚子咕噜咕噜叫了？
为解决单层货柜顶盖焊接焊点多、焊接劳动强度大、生产节拍低等问题，专用车事业部进行单层货柜顶盖焊接自动化改造，秉承低成本高性价比自动化的理念，此次选用了国产的控制系统及伺服系统。
改造前期一切顺利，但进行到伺服控制器联网组态时，伺服控制器始终无法进行正常通讯及控制。顶盖自动焊改造小组工程师一遍遍检查、调整，始终找不到问题点，时间已经快到晚上12点。工程师并没有放弃，继续仔细检查，最终发现伺服控制器实现4轴联动，相关通讯参数需要设置的与通用情况不一样，经过修改相关通讯参数，实现了整个系统的组态和控制，此时时间已到凌晨3点多，工程师的的肚子咕噜咕噜叫了起来，原来他们还来不及吃饭。
勇于突破边界，不断解锁新技能
此次自动化改造，单层货柜顶盖焊点较多，每个零件大约100~200多个焊点，为保证产品质量，每个焊点都需要逐一试焊调整确认，工程师顶着高温耐心完成了6个车型顶盖的焊点调整工作。
为了便于生产员工操作，根据生产工艺流程的要求，工程师自主安装了L型走向的行吊及轨道，实现了从预拼焊工位到自动点焊专机，再从自动点焊专机到下个总拼工位之间的顶盖物料吊装转移流程。
此外，根据产品单平面多焊点的特性，工程师们还开创性使用了大幅面多焊点的单面点焊工艺，设计柔性化焊接工装台，通过快速切换导电铜板的位置实现产品快速切换型。通过PLC+伺服控制的方式，集成5个自由度的双焊钳数控龙门机构，配合工装台实现焊点快速精确定位及焊接。
在平凡的岗位上做不平凡的事
在每一次改造中坚持
“继承、学习、创新”
让我们以创新驱动
推动企业、行业高质量发展
